精益生產管理論文
導語：精益生產，簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。以下是小編收集整理的精益生產管理論文，僅供大家學習參考哦！
精益生產管理論文一
1概述
隨著我國經濟實力的不斷增加和社會的不斷進步，市場競爭日益激烈，企業的經營理念也發生了相應的變化。過去企業生產所看重的是生產規模的大小和生產量的大小，隨著進一步的發展，當前企業生產越來越看重成本的控制，通過成本的降低來擴大經濟效益提升的空間。在這樣的企業發展情況下，精益生產管理模式也就應運而生，并成為了當前企業提升經濟效益的重要方式。精益生產管理最早是在日本被提出并得到應用，最初的目的是提高產品的市場適應能力以及企業的成本控制水平。隨著市場經濟的不斷發展，我國很多企業也開始探索精益生產模式，以求對企業的發展起到幫助。
2精益生產管理的主要內容
2.1精益生產理念
所謂的精益生產就是指根據市場需求來決定生產的規模和批量，重視生產設備的維護和保養，并精簡生產環節，最終目的是提高產品的質量和價值，減少存貨的積壓。從本質上來說，精益生產就是在最大程度上減少產品的生產周期，降低生產成本，從而獲取更高的經濟效益。精益生產的主要理念是減少生產時間，提高生產效率。降低生產成本，提高產品質量。精益生產理念就是要求企業充分了解每一位客戶的需求，然后根據需求進行產品生產計劃的制定，提高產品的價值。從而真正做到滿足客戶需求。在這樣的管理理念下，企業生產效率能夠得到進一步提高，促進企業的穩定健康發展。
2.2常見的精益生產工具
通常來說，實現精益生產就是為了提高資源的使用效率，提高產品生產效率和產品的質量。想要實現這樣的理想效果，就需要科學應用精益生產方式。常見的精益生產要素包括價值流以及生產節拍。從價值流的角度來看，我們可以將生產活動分為具有價值增值作用的活動以及不具有價值增值作用的生產活動。經過價值流分析之后，我們可以挑出那些不具有增值功能的生產活動然后進行刪減，從而保留真正具有價值的活動。另外一個要素就是生產節拍。整個生產過程的節拍時間是指在一個生產環節當中，兩個工序之間所用的生產時間。
3精益生產管理的主要特點
3.1精益生產管理中的質量管理
與傳統的企業管理理念不同，精益生產管理所看重的是生產環節當中產品的質量水平，而不是經過檢查和返工之后所得到的質量效果。產品最初的質量如何主要體現在生產環節的具體情況之中，而不是質檢部的檢查環節。在實際的生產過程當中，每一個工序都會有一個必要的質量檢驗時間，對每個步驟的產品質量進行嚴格把關。在精益生產管理理念下，員工的專業素質將會有更高的要求，特別是產品生產的質量意識。一旦在產品生產過程中發現某個生產環節的質量出現了問題，相關管理者應當按照實際情況，首先停止該生產線上的產品生產工作，然后及時采取措施解決問題，從而在最大程度上避免不合格產品的出爐。針對出現問題的生產工序，應當及時進行維修和改進。
3.2拉動式準時生產
通常所說的拉動式準時生產，是指上一個生產工序需要滿足的下一個工序的要求的控制措施。簡單來說，就是將最后客戶的產品要求作為整個生產的首要環節。拉動式準時生產的主要目標是減少產品庫存積壓，提高產品的市場適應能力，維護整個生產過程的系統平衡，根據下一個工序的需求來進行上一個工序的必要任務，從而精簡了整個生產過程中沒有實際價值的工作內容，提高產品生產效率。為了能夠更好地發揮拉動式準時生產方式的優勢，在具體的產品生產過程當中，企業中興起了一個新的概念“看板”，即客戶信息以及產品需求信息的主要載體，其主要任務是負責工序之間的信息傳遞。在拉動式準時生產過程當中，調度工作與計劃工作其實是在每個生產環節當中都有獨立的負責系統，獨立完成調度與計劃，而不是整個生產過程的'總調度或總計劃。需要注意的是，雖然調度與計劃是獨立完成的，但每個環節之間同樣需要進行相互協調。
3.3重視團隊合作
在精益生產管理理念中，團隊的合作與協助是十分重要的。這就需要每個參與管理和生產的員工都能將自己當作企業的一份子，真正融入到企業這個大家族當中，不僅關心自己分內工作是否完成，另外還應當對企業的管理和經營進行積極的建言獻策，共同參與到企業的建設中來。團隊的劃分依據不是管理層級或部門的不同，而是按照問題的類別而組建的。在團隊中的每個員工都應當是對問題有了了解并有一定看法的。形成團隊之后，每個員工的業績就要受到客戶的檢驗和團隊成員的考核。團隊的建立基點在于相互信任，并需要成員的相互監督，從而進一步提高企業員工的工作水平。
4精益生產管理的科學應用策略
4.1組建精益生產單元
想要在更大程度上提高企業的生產效率，就需要對企業過去的生產流程進行改善和優化，刪除無法獲得價值增值的生產環節，從而讓整個生產線更加高效，同時也有利于生產成本的控制。調整生產流程，組建精益生產單元的必要環節包括對生產流程的規劃和圖表的繪制，然后對沒有價值的過程進行刪減，接著進行新的生產流程的繪制，最后再進行調整，以此循環，讓企業的生產流程越來越精簡、高效。
4.2引進先進管理技術方法
想要提高企業的管理效率、生產效率，最根本的就是生產時間的減少、管理效率的提高。因此，企業應當積極引進先進的管理技術方法。從客戶的實際產品需求出發，來規劃整個生產線上產品的生產流程。除此之外，還需要加強對生產設備的維護與保養工作，從而減少設備故障的發生概率，盡量避免因為故障而被迫停機的情況發生。
作者:尹向文 單位:沈陽華晨金杯汽車有限公司
參考文獻:
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精益生產管理論文二
精益生產模式源于日本的制造業.日本的制造企業無論是制造汽車、飛機、化工、計算機、家具以及小商品，其生產模式和運作原理都驚人的相似，這引起了各國學者對日本制造業的研究,其結論是日本以豐田汽車公司為代表的生產模式是世界上迄今為止最先進的生產模式，是制造成本最低的生產方式，并把它定義為精益生產模式(LeanproduetionSystem)。精益生產模式迅速風靡全球,并在全世界掀起了精益管理的熱潮，也因此給制造企業帶來了巨大的產業拉動力,帶動了產業發展和進步，并也證實了精益生產模式和理論適用于所有的制造企業。
1.精益生產的概念和內涵
精益生產：精益生產是傳統生產方式進化的產物，是在流水生產方式的基礎上進化產生的生產方法。但與流水生產方法相比，精益生產在結構整合、人員分工、運作方式、市場需求等方面又有了發展了進步。在精益生產過程中，更注重的是買方市場的供需，它注重以客戶為導向，以市場為中心，以精簡為手段進行設計，并實行定時定量的生產技術，并充分利用信息技術對生產過程和結果進行設計和計劃，從而實現產品開發、計劃、生產、銷售、管理、供銷等方面最佳的優化整合，發揮精益生產的最大效力，達到最好的結果。精益生產的考核指標有兩項，它強調零庫存和對市場變化的最快反映。精益生產作為一種世界公認的最先進的管理思想，它是由一套與企業環境、文化以及管理方法相融合的管理體系.它的目的是最大限度的消除浪費。它把生產中不能增值的各種因素都視為浪費。如過量生產、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動、產品的缺陷等。為了消除這些浪費，精益生產創新了五種主要生產方法，主要有拉動式準時化生產方法、全面質量管理方法、團隊工作法、并行工程和協作配套管理方法，這五種方法是精益生產的核心和基礎，這五種方法也是精益生產的主要運作方式，而且五種方法互為補充、互為依托，屬于輔助并行關系。它先通過對市場進行調查，確定企業生產制造的供需量，并針對市場供需確定生產制造的數量，市場有需求時就生產，市場有剩余時就停產，從而實現零庫存，保持了生產中的物流平衡。在生產過程中，精益生產又以全面質量管理為保證，對產品設計、設備質量、生產資料、倉庫管理、以及制作工序等提出嚴格的要求，從而杜絕不合格產品的發生。為了發揮精益生產的最佳效力，它又強調團隊工作法，要求生產人員一職多能，培養復合型人才，再針對人員構成合理劃分團隊小組，由團隊用最佳的人員組合方案提高生產效率，并參與企業管理，發揮團隊的群策群力效應。另外，“精細生產”作為現代化工業時代的一種管理理念，通過精細管理優化其生產流程、管理流程�！傲闳毕荨�、“標準化生產”、“零庫存”等都己經成為精細管理的代名詞，已被許多知名企業廣泛應用，最著名的莫過于日本企業如索尼、豐田及美國的戴爾等。在學術界也已經有許多的管理學者和優秀的企業在研究和推行精細管理。比較有代表性的理論有戴明的質量管理，強調的是一切由數據說話，通過PDCA循環即通過計劃、執行、檢查、處理的階段一環套一環來進行不斷的改進，戴明強調連續改進質量，把產品和過程的改進看作一個永不停止的、不斷獲得小進步的過程。Kaizen成本法，這是由日本的汽車界創造的，企業通過改進一系列生產經營過程中的細節活動來逐步降低成本，如持續減少搬運等非增值活動、消除原材料浪費、縮短產品生產時間等，其公式為：改善值=本年(月)的實際成本-上年(月)的實際成本。企業的標準化管理，SOP標準作業規范，將每一個作業流程的每一步操作規范用文字作出明確的規定；希格瑪，將產品的合格率以及其他工作的規范標準提高到小數點后的六位數達到99.999999%。
2.精益制造的重要性
2.1精益制造可以有效防止生產資源浪費
精益生產的宗旨就是徹底杜絕浪費，永遠追求效率。精益生產的核心和靈魂是持續改進，不斷創新，追求永無止境。精益生產就是落實管理責任，將管理責任具體化、明確化，它要求每一個管理者都要到位、盡職。第一次就把工作做到位，工作要日清日結，每天都要對當天的情況進行檢查，發現問題及時糾正，及時處理等等。精益生產方式的考核指標主要是零庫存和對市場變化的最快反映，它對過量生產、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動、產品的缺陷等進行有效控制，從而提高生產效率。精益生產方式起源于日本，日本國因為生產資料的緊缺、人力的不足等原因，通過減少各種浪費來實現生產成本的降低。而我國不同于日本，我國地大物博，生產資料充足，采購成本較低，勞動力廉價，各種因素形成了我國企業鋪張浪費的現象，很多企業在生產過程中產生了大量的生產資料浪費，并且很少有企業形成生產鏈，對廢棄的生產資料不利用、不開發，造成了大量的浪費。在工種的配置上，也缺乏一專多能的人才，粗線條管理、粗放形生產的現象十分普遍，致使我國企業生產成本不斷提高，企業盈利空間越壓越小，這也是國內企業很難提高核心競爭力的主要原因之一。實行精益生產方式后，通過全面質量管理、團隊工作法以及生產資源的科學合理配置，可以最大限度的減少浪費，降低成本，提高效益。
2.2精益制造可以促使團隊實現最佳的優化整合
工人是企業生產的獨立細胞，班組是企業生產的最小單元，只有把各個獨立細胞激發出最佳的活力，并組合成最佳的結構單元，才能實現企業生產制造的最好結果。傳統生產方式中強調的是職工獨立作戰的能力，提倡的'是職工個體生產技能的培養和提高，這種生產方式突出的是個體的能力，而不注重團隊的作用，其結果就是在一個生產團隊中，優劣的差距拉得較大，嚴重影響了企業的生產質量和效率。而精益生產方式突出了團隊工作法，通過對團隊中的每個員工進行培養，從而使團隊的工作能力和生產技能保持平衡，從而消除團隊中的短板，實現團隊工作質量的整體提升。并通過對團隊定期的考核來優化人員結構，突出團隊人員的協作精神和一職多能，從而提高團隊的工作質量和效率。
2.3精益生產的最終目的就是抵制浪費，提高生產效率
精益生產首先是一種科學的管理方法。管理是組織將有限的資源發揮最大效能的過程。要實現精益生產必須建立科學量化的標準和可操作、易執行的作業程序，以及基于作業程序的管理工具；同時，它也是一種管理理念。它體現了組織對管理的完美追求，是組織嚴謹、認真、精益求精思想的貫徹；它排斥人治，崇尚規則意識。規則包括程序和制度，它要求管理者實現從監督、控制為主的角色向服務、指導為主的角色轉變，更多關注滿足被服務者的需求；實施精益生產的目的是基于組織戰略清晰化、內部管理規范化、資源效益最大化的基礎上提出的，它是組織個體利益和整體利益、短期利益和長期利益的綜合需要；最終的解決方案只能是通過訓練達到組織成員素質提升的方式實現。隨著社會分工的越來越細，專業化程度的越來越高，一個精益生產的時代己經到來。精益生產就是企業追求完美和實現卓越的過程，也是企業實現基業常青的重要指導思想和管理理論，它已經成為決定未來企業競爭成敗的關鍵和提升企業整體執行能力的重要途徑。
3.現代企業精益制造的生產流程
3.1產品制造產品是制造業的生命，產品質量是企業生命的核心。在產品制造時，首先要做好前期開發工作，包括分析市場需求、確定工作原理、進行概念設計、模塊化、標準化、建立產品族結構，每一環節都要精心設計，按照精益生產理論，即要質量過硬，又要避免浪費。其次是產品配置設計，包括定制產品結構、制定合理的產品價格、準確的交貨期等。最后，對新產品建模，包括特性參數分析、建立產品模型、建立過程模型和建立產品檔案。
3.2計劃管理一個團隊只有良好的愿望而沒有明確的分工是不會發揮最大的效力的。計劃管理就是要細化生產制造分工，使各個生產環節能夠緊密銜接，從而發揮團隊生產的最大效力。在產品生產制造前，企業就要對生產流程進行計劃管理。對產品設計的計劃管理，產品設計計劃管理時要對產品特性、成本、工藝等進行計劃。對產品制造的計劃管理，主要包括工期、人力、生產資料、驗收和封裝等進行計劃，讓各生產環節明確各自的職責時限。生產風險計劃管理，原材料的供應物流、工期的時間期限、產品的質量特性等方面均容易發生意外風險，因此企業必須建立風險響應機制，留有預選方案，在遇有特殊情況時能夠果斷應對。另外，計劃管理不僅僅是為了保證生產線的運轉流暢，更重要的功能是保證產品質量，為此，制造企業必須把計劃管理做為精益制造的一項重要內容，做到計劃合理、管理科學、提升質量。
3.3設備管理設備質量是制造企業產品質量的關鍵所在，只有高質量的設備才能生產高質量的產品。設備管理應包括設備的檢修、運用、操作和維護等四個方面內容。在設備檢修上，企業要建立定期檢修機制，企業應配置設備檢修專管部門，對各類操作設備性能、運作原理進行全方位培訓，保證設備永恒處于高效率、高質量運行狀態。在設備運用上，要讓生產人員對設備輸入和輸出常態進行確認，發現輸出或輸入不正�，F象時要及時報告，避免生產人員盲目生產。在設備操作上，要制作設備操作流程圖，在設備機械的操作平臺上張貼，對危險性高的設備要標明危險勿動的字樣，并由專人操作使用。在設備維護上，建立生產人員、操作人員、檢修人員和維護人員共同維護設備質量的責任體系，與設備質量相關的人員都要懂設備性能、能識別設備狀態、會處理簡單故障，共同承負起設備維護的責任，確保設備的常態生產狀態。
3.4安全生產安全生產是企業運營的永恒主題，精益管理就是要通過精益化的管理流程，堵塞生產過程中的安全隱患和漏洞，實現安全生產的目標。保證安全生產最主要的是要有一整套安全反應機制，并要有應急處置預案，通過對安全生產中的突發情況進行提前預想來保證安全。生產安全是永恒主題，人身安全也要放在首要位置。在生產前，必須認真檢查生產人員的勞動保護狀態，對違反勞動紀律，違規操作設備，盲目違章作業的要堅決打擊和制止。對關鍵崗位的人員要實行持證上崗制度，保證每一名工人都能夠保證自身安全，保證安全生產。
3.5現場管理抓住了現場就是抓住了管理，抓住了管理就是抓住了質量�，F場管理是精益生產的核心內容之一。精益生產前提下的現場管理應突出現場質量控制，包括生產人員的操作規范和作業標準以及質量檢驗三個要素。操作規范應結合生產實際，貫徹精益管理的思想，對每一個操作細節進行預想和規范，明確各生產人員職責，使所有生產人員都能明確職責。作業標準是產品質量的核心管理內容，每個生產線的操作人員都要有其特定的作業標準，并且有較強的技能培訓和檢驗，通過每一個個體的達標，實現產品質量的整體提升。質量檢驗是現場產品質量把關的最后一道工序。
3.6技術工藝管理要提高產品質量，降低物質消耗，獲得更好的經濟效益，就必須狠抓生產技術管理。正確的工藝設計是確保產品質量，提高經濟效益的關鍵。工藝是產品生產的主要依據，科學合理的工藝是生產優質產品的決定因素，是客觀規律的反映，也是工人在生產中正確進行加工操作的依據。合理的工藝，必須經過反復試驗和正確設計來確定。要積極開展工藝研究，積極探索新工藝，是攻克技術難關，提高產品質量，加強技術改進的必要途徑。工藝研究是工藝管理中一項重要工作，它在工藝試樣設計的基礎上，針對生產關鍵和質量薄弱環節，組織技術人員，探索工藝規律，改進工藝條件，進行技術攻關，對提高產品質量，加快技術改進有著十分重要的意義。開展工藝研究，摸索，探討，制定合理工藝措施是提高產品質量，增加經濟效益的重要手段。加強工藝檢查，促進技術水平的不斷提高。工藝檢查是工藝管理方面的必要補充，是衡量設計水平高低和車間執行情況。通過工藝檢查，發現問題，采取措施，及時解決，促進技術管理水平的提高。工藝檢查必須按照莊口工藝要求，每天對生產工藝進行測查，貫徹自查和抽查相結合的原則，嚴格工藝規律，對于不執行工藝和執行工藝差的車間和工人，除思想上進行教育，技術上進行幫助外，還必須采用必要的經濟手段進行懲罰，提高試實繅符合率和工藝符合率，穩定生產，提高產品質量。
4.結語
制造業是經濟發展的基礎，是國家生產文明的基石，它隨著人類的生存而持續和發展。有制造就有生產，有生產就有創新，有創新就有發展，生產創造了文明，制造建起了家園。制造業將永遠立足于人類文明的重要地位。精益生產方式做為目前最先進的制造方法，將在人類文明發展的階段中發揮重要的作用。精益生產方式做為現代一種最科學的制造方法，它也將在生產成本、生產過程、生產質量和生產結果中幫助制造企業發展創新，實現最優的生產經營績效。
精益生產管理論文三
隨著我國加入世貿組織，中國市場不斷向國外開放的背景下，國外各大汽車制造企業紛紛涌入中國市場，這就造成了我國本土的汽車制造企業面臨著越來越大的競爭壓力，國內汽車制造企業如何開展有效的市場競爭，成為當前中國汽車制造企業面臨的重要課題。在這種背景下需要中國汽車制造企業不斷進行創新，不斷完善和加強自身的生產管理建設，增強自身的競爭力，汽車企業精益生產管理系統就成為汽車制造企業，提升自身管理水平的重要途徑。
一、精益生產系統的概念和內涵
精益生產方式最早是由日本豐田公司提出來的，精益生產方式是日本豐田公司，根據當時的國際化背景以及結合自身公司的實際發展情況，創造出來的獨一無二的生產經營方式。這種生產方式一經提出，迅速推廣與整個日本市場，日本汽車公司憑借著這種高效的生產經營管理系統迅速發展壯大，在上個世紀九十年代，日本制造企業憑借著這種精益生產管理系統，快速提高了本國的制造業水平和質量，迅速打入國際市場，成為市場競爭中強有力的競爭者。對于日本汽車制造企業來說，正是由于普遍使用了精益生產管理系統，迅速增強了日本汽車制造業的整體實力，為日本汽車企業迅速打入歐美市場提供了強有力的基礎。歐美國家相關工業和制造業專家，不惜投入巨資分析日本汽車制造業的精益生產管理方式，對日本汽車企業創造出的精益生產管理系統贊不絕口，并紛紛模仿，這就奠定了日本汽車制造企業精益生產管理系統成為世界主流的生產管理系統。這種精益生產管理系統，從最早的汽車生產制造業，不斷向其他產業擴展，已經成功運用到其他生產經營領域，引發了世界生產經營的革命。
當時的美國制造業專家通過對日本汽車制造企業精益生產管理系統進行考察研究，對精益生產管理系統下個比較完整的定義。精益生產管理系統指的是，在生產制造過程中，在產品設計產品管理和客戶關系上面，通過運用特定的方式和手段全面減少其中的浪費，用最短的時間最高的效率生產出高質量的產品，最好的服務服務于顧客。精益生產管理系統最為關鍵的核心是，對無業與企業生產經營管理的各種行為進行杜絕，最大限度地降低生產經營成本，提高生產勞動效率，使生產經營不斷盡善盡美。生產經營管理模式通過實行有效的激勵手段，能夠極大地提高企業員工的生產積極性和生產效率，
精益生產管理系統的發展過程。從精益生產管理系統的發展歷程來看，可以將整個發展過程分為三個階段，最初的階段是由日本豐田汽車制造企業提出來的，日本汽車制造企業是通過長時間對美國著名的福特汽車制造商進行詳細的調查研究，最后得出結論，如果只是一味的模仿美國汽車制造企業的發展管理方式，是不適應日本本土市場的發展環境的。這是因為當時的日本汽車市場比較狹窄，采用大批量的生產經營方式是不能夠滿足日本的市場需求。除此之外，日本汽車制造企業剛才戰爭的失敗中恢復起來，由于設備資金的不足，缺乏相關的資金支持要想完全模仿美國那種大投入，大規模的制造生產模式，是完全不適用于的日本經濟環境的。美國福特汽車公司當時的大規模生產經營方式是由當時是由當時美國擁有大量豐富廉價的勞動力為基礎的。但當時的日本人口下降，缺乏相應的勞動力。
二、精益生產管理方式的內容
精益生產管理系統由最初的汽車生產制造領域逐漸拓展到其他的領域和行業，從生產環節來看精益生產管理系統由最早的制造領域逐漸發展到產品的設計研發和產品銷售各個領域，發展到現在精益生產管理系統已經貫穿于，企業的各個，生產經營環節，精益生產經營管理系統的核心內容就是減少各種浪費和節約成本，減少浪費和節約成本貫穿于生產經營的各個環節和細節，無論是從生產制造環節銷售環節，各種浪費包括，過多的制造浪費，時間上的浪費，加工上的浪費，由于品質不合格造成的浪費。除了生產部門，其他部門的浪費包括，由于各職能部門協調不夠導致的浪費，各個部門之間各自為政造成的內耗，管理過程中無益于解決實際問題產生的浪費。
三、精益生產管理系統的相關建議
在具體的講有商場管理系統建設中，要根據汽車生產企業的實際情況和需要，并根據當時的市場環境建設和完善適應于自身的精益生產管理系統，這種精益生產管理系統可以不斷提升和加強汽車制造企業的自身管理和生產水平，也是增強汽車企業的核心競爭力的重要舉措。精益生產管理系統是一個比較復雜的，由多個子系統構成的整體，其中包括資源集成，信息化管理，目標考核系統三個子系統構成的生產管理系統，精益生產管理系統主要涵蓋的職能部門有，生產制造部門，工業物流部，安全控制部門，每一個部門和模塊都有自己清晰嚴格的標準，和業務流程，在明確相關的標準和流程之下，還有清晰點考核體系，這樣就可以對業務流程進行具體的考核。在汽車制造企業的各個職能部門中，在精益生產管理系統的指導下，可以有效地促使汽車生產制造企業內部員工生產積極性，有效的消除在物質空間，設備等方面的浪費情況，有效地降低生產經營成本，持續地提高生產經營指導，有效地提升了汽車制造產品的市場反應速度。我們同時也應該注意到能夠有效地建設和完善經營生產管理系統也可以有效地提升汽車制造企業的管理文化建設水平，這種汽車制造企業的經營生產管理系統可以使企業員工提升精益化的管理思想最大限度地減少生產經營過程中產生的各種浪費，使企業員工能夠形成良好的勤儉節約習慣。
四、結語
精益生產管理體系作為當前生產經營過程中主流的管理系統，它的最核心的思想在于通過準時生產，從而降低企業內部生產經營環節和企業內部各個職能部門之間的浪費情況，可以在最大程度上降低成本，減少浪費，本文就是著眼于這一角度對精益生產管理體系的發展含義和內涵，以及關于汽車制造企業如何建設和完善自身的精益生產管理系統進行詳細的探討和梳理，希望通過本文的系統介紹能夠為汽車制造企業在精益生產管理系統上提供有益的借鑒。對于我國當前的汽車制造行業來說，國際化程度的加深市場競爭變得日趨激烈，如果不能順應時代的潮流與時俱進不斷增強和改變自身生產經營管理體系，就會被日趨激烈的市場競爭環境所淘汰掉。因此，中國當前的汽車制造企業管理者和經營者應該重視精益生產管理系統的建設，企業自身的生產經營實際，找出一條是適合自己發展改變的道路。不斷提高和完善自身的精益生產管理體系建設，只有不斷的創新和改變自身生產管理體系，才能在這個競爭激烈的市場環境中不斷發展壯大。也只有不斷建設和完善精益生產管理系統才能提升汽車生產企業的核心競爭力。
精益生產管理論文四
精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。其核心是消除生產過程中一切不必要的浪費。那么，在實際的生產過程中，應如何做才能有效降低生產成本呢？筆者認為應從以下幾個方面入手：
一、降低直接材料成本
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采購工作的好壞不僅是企業降低成本的重要來源，而且直接關系到生產的穩定性和產品的質量。因此，企業必須及時調整和制定正確、行之有效的采購策略，降低采購價格。
降低采購價格并不等于尋求最低的采購價格。在實際工作中，應該追求的是“采購最優成本”。如何做到“最優成本”，歸納有如下幾種方法：
一是做好做好成本分析
成本分析是對每一種材料或每一項作業的成本進行分析，從而了解某種產品或項目的成本構成情況和變動規律，為降低成本找到方向。
二是優化成本核算
企業在衡量采購成本時，不應僅僅看到物品的當前購買價格，而是要用戰略的眼光評估綜合采購成本。同時，企業可以要求供應商提供有關數據，以估算供應商成本，降低自身企業的采購成本創造條件。
三是建立電子化采購
電子化采購是指利用互聯網和電子商務技術進行采購的行為，它不僅能夠提高采購效率，同時還能夠降低采購成本。
四是實行聯合采購
聯合采購是多個企業之間的采購聯盟行為，通過聯合多家企業有選擇性的向供應商統一定貨，用以擴大采購批量，達到降低采購價格和采購成本的目的。
五是成立采購委員會
公司應成立采購委員會，特別是大宗物料，十分有必要這樣來操作，這樣可以避免一人決策，也防止采購中的紕漏。
（二）減少直接材料的消耗量
一是是減少凈用量：
凈用量由設計直接決定，產品設計是成本的源頭，直接決定了產品的材料使用量、資源消耗和標準成本。從產品策劃和產品設計抓起，通過優化產品設計、利用技術性措施從源頭削減成本，是降低成本活動的重中之重。
二是減少額外消耗：
工藝損耗
是指由于加工工藝的局限性而在生產過程中必然產生的材料損耗，工序作業的標準化，不但能夠提高效率、確保質量，還能提高效益。
②質量損耗
是指生產過程中由于加工條件不合適、原材料不良、員工操作失誤等原因造成質量不良而帶來的材料損耗�，F場質量改進，提高質量保證能力，使質量成本最小化，可以大幅度降低質量消耗。
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物流損耗是指在物流儲存、搬運、使用和工序流動過程中由于管理不當造成的帳實差異、變質、破損或自然消耗。因此，應杜絕因人為因素造成盤點后的賬實差異；因混料、錯料發生質量事故，造成損失；因管理不善造成成品損毀；因斷料噪聲生產線停工待料，浪費工時等。
二、降低生產單耗，提高生產效率
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利用車間工作經驗長、操作技能熟練的老員工總生產實踐中總結的降耗提效率經驗，在崗位上推廣；以活動簡報、專題看板、周會、月度會、經驗交流會、現場交流會、專題培訓、外部參觀等方式對好的降耗提效方法經行學習交流等。
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建立以成本為核心，質量、效率、安全并舉的綜合績效考核，充分利用生產記錄和分析報告，與個人收入掛鉤，通過數據分析、統計，準確定量地反映出每個員工的勞動成果，這樣就會產生整體的效益。
三、做好設備維護，提升效率
企業內部多數員工是圍繞設備工作的。要提高員工的工作效率，除了員工本身的經驗和技能外，關鍵是要提高設備生產效率、減少設備故障、提高設備利用率。因此，培養一支技能過硬的維修隊伍是實現準時交貨的基本條件。
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首先要加強對工藝原理和設備原理的掌握，掌握設備的結構、程序、操作及控制要點、運行狀態與質量精度之間的關系、常見故障及應對方法、常見質量問題及預防措施等，這樣才能最大限度地縮短故障修理時間，降低修理成本。
（二）加強故障分析
通過查閱整理故障記錄，整理設備的功能結構及使用方法；根據故障分析整理檢查項目，再按照項目調查實際狀態，對不正常的部位進行及時修復，并重點研究防止故障復發的對策，最后整理出故障分析報告，編寫成管理標準作為今后設備管理的指導性文件。
�。ㄈ┳龊迷O備維修記錄
在每次維修設備之后一定要填寫維修記錄和小結，由本人簽名后交由設備主管確認，并長期總結正反兩方面的經驗，才能在今后維修中少犯或者不犯錯誤，提高維修速度和成功率。
結束語：只有系統、廣泛、持久而深入地推進降低生產成本活動并不斷沉淀、總結和提升，才能更好推動企業精益生產工作的順利開展。
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